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软土地基处理质量与工程项目建设质量息息相关，在软土地基处理过程中，技术人员需要深入勘察工程项目，了解软土地基的实际分布情况，分析软土地基带来的危害，以确定最佳软土地基处理方案，保证所选方案的技术性和基础性。现阶段，我国工程项目施工环境和施工条件相对复杂，施工企业需要根据施工实际情况，合理调整施工方案，为了解决这一类问题，在施工准备阶段，相关部门可以共同探讨多种软土地基处理方案，提高软土地基处理的整体效果。在软土地基的处理过程中，为了提高施工人员的质量意识，施工企业需要定期开展宣传教育活动，向施工人员讲解软土地基处理不当的危害，提高技术人员和施工人员的质量意识，确保全员积极参与软土地基处理[2]。除此之外，施工人员还需要深入研究软土地基处理技术，明确最佳软土地基处理方案，进一步提高软土地基的处理质量，相关人员也需要进行自学提高自身的综合素质和专业水平，实现软土地基处理的预期效果。

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软土地基处理中经常因地基不牢固而导致路面质量不佳，进而需要重新施工建造，对此，道路工程企业在进行软土地基处理工作时，要明确提出处理要点、规定、施工职责，以促使施工人员依照要点认真运用施工技术处理软土地基，且在处理过程中根据要点和地基特点运用排水施工，施工中利用排水技术可以将雨水和污水快速排出，防止地基因雨水堆积过多而影响施工效果。因此，在建设过程和处理地基时要重视排水，注重排水才能增强地基强度。同时，还应考虑到地基的荷载压力越大，地基松软的速度越快，因此，应运用粉喷桩技术、堆载预压法，以提高软土地基高压缩性和抗压性，并保证地基不沉降，进而稳固地基，确保软土地基质量合格达标，有效防止出现路面出现凹陷现象。另外，在实际的施工中施工人员应根据软土地基实际情况运用强夯法、砂垫层法，做到针对性地运用软土地基处理措施，实现因地制宜的目标，进而提高道路工程地基质量，促进工程的顺利实施。道路软土地基处理的几种措施方法。

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影响软土地基质量的因素包括排水问题，雨水渗透到地基内如果不及时排水，进而会导致路面出现沉降现象，为了避免出现此种情况，施工中要求施工人员运用排水技术设置排水沟槽，并在地基底部设计砂石层，当雨水流经时，雨水能够快速排出，防止雨水渗透到路面底层而影响到地基的稳固性。可见，运用排水技术不仅能够解决路面渗水的问题，同时也防止软土地基出现雨水渗透问题，因此，要想提高地基质量应根据软土地基的高度和路面宽度设计地面排水层、排水沟渠、砂石层，以及应用排水技术、表层排水技术以达到快速排水的目的，以此保护地基，确保地基不因雨水过多而松动。可见，水分过多时会影响软土地基整体结构的稳固性，那么，施工过程中除了关注地基建设速度以外，还应重视应用排水技术，且在运用过程中按照要求和规范的步骤排水，能够确保收取较好的排水效果，进而提高软土地基整体质量。

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强夯公司根据一般状况进行剖析核算，砂岩的根部地基实践深度影响着现场夯点的散布与设置。砂岩深度在八米到十米区间的，强夯能级运用8000KN.M，夯点组织在七八米。深度抵达六米到八米范围内的，强夯能级选用5000KN.M的，夯点组织为六七米。深度是五六米的，强夯能级运用3000KN.M，点的布设是四五米。第二遍点夯的组织，强夯能级选用5000KN.M,点的布设四五米，假定部分达不到强夯施工的地基加固效果，那么可以恰当添加强夯夯击的密度。此外在方格组织的根底之上,添加一次中心点的夯击,组织呈梅花形状。最终是进行满夯组织。强夯第一遍夯击点距离可取夯锤直径的2.5～3.5倍，第二遍夯击点坐落第一遍夯击点之间。往后各遍夯击点距离可恰当减小。对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点距离宜恰当增大。

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软土是指滨海、湖沼、谷地、河滩沉积的天然含水量高、孔隙比大、压缩性高、抗剪强度低的细粒土。具有天然含水量高、天然孔隙比大、压缩性高、抗剪强度低、固结系数小、固结时间长、灵敏度高、扰动性大、透水性差、土层层状分布复杂、各层之间物理力学性质相差较大等特点。日本高等级公路设计规范将其定义为：主要由粘土和粉土等细微颗粒含量多的松软土、孔隙大的有机质土、泥炭以及松散砂等土层构成。地下水位高,其上的填方及构造物稳定性差且发生沉降的地基。我国公路行业规范对软土地基的定义是指强度低，压缩量较高的软弱土层，多数含有一定的有机物质。由于软土强度低，沉隐量大，往往给道路工程带来很大的危害，如处理不当，会给公路的施工和使用造成很大影响。在我国公路交通等众多工程施工过程中，经常会遇到软土地基的问题，而对于软土地基的处理会直接影响到整个工程的质量，所以不论是政府还是施工单位对此都非常重视。

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软基处理之CFG桩（水泥粉煤灰碎石桩）是指用振冲、冲击或水冲等方法在软弱地基中成孔后，将水泥、粉煤灰、碎石、石屑（砂）加水拌和形成的混合料灌注压入已成的孔中，形成较大直径的桩体，从而与周围软土形成复合地基，它是近年来新开发的一种地基处理技术。CFG桩复合地基施工流程，设备、人员进场→测放桩位、材料采购→试桩施工→桩基顺序施工→清槽至桩顶标高凿桩头→检测→褥垫层施工→退场。单桩施工工艺流程：钻机就位→钻孔→终空至设计深度→压灌混凝土→提钻并压灌砼至孔口。施工工艺1、放线：施工前根据放出的外墙轴线或外墙皮线，四周交点用钢钎打人地下，按照桩位布置图统一进行测放桩位线，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示，桩位偏差小于2cm。2、成孔：长螺旋钻机成孔，应匀速钻进，避免形成螺旋孔,成孔深度在钻杆上应有明确标记，成孔深度误差不超过O.1m，确保桩端进入持力层深度大于200mm：垂直度偏差小于1％。3、砼灌注：成孔至设计深度后，现场指挥员应通知钻机停钻提升钻杆，并同时通知司泵开始灌注砼并保持连续灌注。灌注砼至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高70cm左右(至槽面上3 0cm左右)，以保证桩顶标高和桩顶砼质量均符合设计要求：灌注砼之前，应检查管路是否顺畅稳固；每班第1根桩灌注前，应用水泥砂浆湿润管路。压灌砼时一次提钻高度小于25cm，混凝土埋钻高度大于1.0m；现场设专人负责检查砼灌注质量及意外情况的处理：商品混凝土进场后应立即灌注(2小时内)，严禁长时问搁置；保证桩身混凝土至少24小时养护，避免扰动；施工过程中应认真填写施工记录，每台班或每日留取试块1～2组。